有效降低鍛造爐能耗的方法介紹

　　鍛件生產(chǎn)過(guò)程中的能耗包括燃料消耗和動(dòng)能消耗。工業(yè)爐燃耗是鍛造中的主要能源消耗。大型自由鍛車(chē)間燃料消耗占車(chē)間各種能耗的80%以上。降低鍛件爐耗意義重大，常用的措施是：

　　1、采用合理熱源：鍛件加熱常用的燃料有固體、粉末、液體、氣體等類(lèi)型。其中固體燃燒是煤炭;粉末燃料是煤粉;液體燃料是重油、輕柴油;氣體燃料是天然氣、液化石油氣、煤氣。大部分廠(chǎng)家采用天然氣，還有部分常見(jiàn)采用液化石油氣、煤氣，也有部分廠(chǎng)家采用重油、輕柴油。

　　2、采用先進(jìn)的加熱爐型：毛坯、鍛件燃氣加熱爐采用數字化蓄熱式高速脈沖燃燒器和控制技術(shù)及連續供給燃料蓄熱式脈沖燃燒和控制技術(shù)。對比采用常規高速燒嘴+空氣預熱器的燃燒方式，應用于高溫鍛造加熱爐，節能率高達50%，爐溫均勻性控制在±10之間，應用于中、低溫熱處理爐，節能率達30-50%，爐溫均勻性控制在±5之間。

　　3、采用熱料裝爐工藝：熱料裝爐是進(jìn)行大鍛件加熱的有效節能措施，即從煉鋼車(chē)間澆注完成的鋼錠不經(jīng)過(guò)冷卻直接運送至鍛造車(chē)間入爐加熱，一般入爐溫度控制在600以上。與冷料裝爐相比，可節能40-45%，同時(shí)可以節省加熱時(shí)間，減少加熱配置數量，提高生產(chǎn)效率。

　　4、余熱回收技術(shù)：燃料爐中排出的煙氣溫度高達600-1200，帶走的熱量占總熱量的30-70%，對這部分熱量的回收利用是鍛造車(chē)間節能的重要途徑。目前主要的利用方式是采用預熱器，即利用煙氣余熱對助燃空氣和氣體燃料進(jìn)行加熱。隨著(zhù)國家對節能減排的大力推進(jìn)，余熱二次回收利用技術(shù)在鍛造行業(yè)中的應用將越來(lái)越廣泛。